厚壁鋁方管耐酸耐氧化耐腐蝕鋁方管

鋁方管8K油磨拉絲(長絲、短絲)蝕刻花板、鈦金 黃鈦、藍(lán)鈦、黑鈦)噴砂板(工程上常用板)利用厚度為2mm純銅板制作成管式水套,價(jià)格合理。公司還以高檔加工板為主流。鋁方管 奧氏體鋁方管小管 焊道降溫裝置的研制與應(yīng)用質(zhì)量可靠。體積小,攜帶方便、降溫快。機(jī)械加工用厚壁鋁方管A-TIG焊 薩維茨基等人研究了管道接頭全位置活性焊接技術(shù).蘭州理工大學(xué)開發(fā)的A-TIG焊活性劑,鋁方管厚壁鋁方管.相同焊接條件下焊縫熔深可達(dá)到傳統(tǒng)TIG焊熔深的23倍,對于壁厚12mm以下的不銹鋼和碳鋼對接焊縫,可以不開坡口,一次焊接完成,并能單面焊雙面成形本研究在分析管道焊接熱積累和熔池受力狀態(tài)的基礎(chǔ)上,將活性焊接法應(yīng)用于不銹鋼管道平位置焊接中,并研究了焊接性。焊接材料為鋁方管,規(guī)格φ45mm8mmElectricWeldMachin焊接前將管子對接端切齊,無間隙對中、夾緊、點(diǎn)固。

焊接時(shí)取適量自行研采用具有可分區(qū)間、電流區(qū)間漸變特性的TIG管焊機(jī),使用不銹鋼活性劑對8mm厚的鋁方管進(jìn)行平位置焊接工藝試驗(yàn).考慮到焊縫成形受焊接熱積累和熔池受力狀態(tài)的共同影響,通過大量試驗(yàn)和分析熔池的受力,制定了最佳焊接工藝參數(shù).焊縫熔深增加了3倍,外表面平整,內(nèi)表面成形均勻,焊縫內(nèi)部余高小于1.5mm,焊縫經(jīng)X射線探傷檢驗(yàn)、拉伸試驗(yàn)、彎曲試驗(yàn)、接頭壓扁試驗(yàn)等檢驗(yàn)均為合格.使用該方法焊件之間不留間隙,不開破口,可以一次焊透,并能單面焊雙面成形.突破了傳統(tǒng)管道焊接的焊接工藝,具有高效率、低耗材、低成本等特點(diǎn).采用傳統(tǒng)焊接方法焊接的接頭有15%30%存在焊接缺陷,鋁方管 厚壁鋁方管A-TIG焊在安裝管道時(shí).需要返修。即使采用全自動(dòng)焊接技術(shù),也難免有缺陷發(fā)生。如何改善管道全位置焊接工藝,保證獲得高質(zhì)量的焊接接頭,一直是管道全位置焊接急需解決的問題[1]另外,焊接壁厚超過2mm管道接頭時(shí),傳統(tǒng)焊接方法需要先開坡口采用氬弧焊打底,然后熔化焊絲填充坡口。由于焊縫成形條件不斷變化,焊縫區(qū)易產(chǎn)生缺陷[2-3]近年來,A -TIG焊接法在工業(yè)生產(chǎn)中得到重要應(yīng)用。焊接時(shí)將該降溫裝置用準(zhǔn)6mm普通彈簧固定于焊口兩側(cè),利用降溫裝置內(nèi)不斷循環(huán)的冷卻水對焊口進(jìn)行降溫(循環(huán)原理類似汽車發(fā)動(dòng)機(jī)冷卻循環(huán)系統(tǒng)),達(dá)到降低焊道道間溫度,縮短焊接時(shí)間的目的同時(shí),也降低了鋁方管焊縫組織由于溫度過高而產(chǎn)生熱裂紋、晶間腐蝕以及脆化傾向增大的風(fēng)險(xiǎn)。問題的提出2007年9月,本公司1#爐再熱器彎頭因磨損需要更換,該彎頭材質(zhì)為TP347H,規(guī)格為準(zhǔn)51mm7mm焊接工藝要求必須控制焊接道間溫度不能高于100℃。焊接過程中發(fā)現(xiàn)等待道間溫度降溫耗時(shí)較長,使管件焊接完成時(shí)間大大延長。因焊接工藝中未規(guī)定采取相關(guān)降溫措施,只能依靠“自然空冷”等待降溫。往往一個(gè)焊口需要2~3h才能完成,對發(fā)電機(jī)組的檢修工期有很大影響。尤其是機(jī)組搶修時(shí),因此而造成的電量損失巨大。對實(shí)際焊接狀況和焊接工藝等進(jìn)行分析后認(rèn)為:加快道間溫度的降低速度,解決 鋁方管管焊接工效低的根本途徑。為了尋找一種快速有效的降溫措施,縮短焊接降溫所需時(shí)間,進(jìn)行了現(xiàn)場攻關(guān),嘗試研制330M.